PROGRAMOWANIE MASZYN CNC HTM CAM DEALER CAD/CAM

Menu główne:

News

EDGECAM jest czołowym liderem technologii HSM od wielu lat. Wspomaga pracę przy obróbce komponentów dla przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego, medycznego i prezcyzyjengo. Połączenie innowacyjnych technik zapewnia szybką obróbkę i otrzymanie wysokiej jakości powierzchni obrabianych poprzez utrzymywanie stałego obciążenie narzędzia i minimalizację nagłej zmiany kierunku ruchu podczas skrawania.

Infolinia 801 011 637
www.edgecam.pl
strategia Wave®
Najlepsze rozwiązanie dla obróbki ze zwiększonym posuwem i prędkością obrotową narzędzia.
Strategia obróbkowa Wave wprowadza nową jakość i zwiększa wydajność obróbki eliminując wady cyklu zgrubnego. Podstawowy cykl frezowania zgrubnego pozwala na generowanie równoległych, spiralnych i koncentrycznych ścieżek narzędzia. Pozwalają one na wykonanie obróbki cech o złożonym kształcie. Jednak podczas obróbki w narożach występują liczne zmiany wartości posuwu i szerokości warstwy skrawanej. Zmiany grubości wióra powodują skokowe zmiany obciążenia narzędzia zmniejszając jego wytrzymałość i trwałość.
Wybrane cechy
Zmniejszenie czasu trwania cyklu
Zwiększenie trwałości narzędzia
Wydłużony czas bezawaryjnej pracy maszyny
Stała wartość współczynnika odprowadzenia wióra
Zwiększenie głębokości i prędkości skrawania
Strategia generowania ścieżek Wave została opracowana w celu eliminacji skokowego obciążenia narzędzia i utrzymania stałej wartości współczynnika odprowadzenia wióra. Podstawowy cykl frezowania zgrubnego nie umożliwia obróbki ze stałą wartością posuwu i prędkością obrotową narzędzia w miejscach nagłych zmian geometrii. Strategia Wave zawiera algorytm obliczający rzeczywistą szerokości warstwy skrawanej. Na jej podstawie generuje płynna ścieżkę narzędzia przypominającą kształtem rozchodzenie się fal na wodzie, która eliminuje zbędną zmianę wartości posuwu i prędkości obrotowej narzędzia .
Stałe obciążenie narzędzia w strategii Wave pozwala użytkownikowi na zdefiniowanie nowych bardziej zoptymalizowanych wartości posuwu i prędkości obrotowej narzędzia. Można dalej stosować takie same parametry jak przy obróbce cyklem podstawowym, jednak specjalny kształt ścieżek strategii Wave pozwala na znaczne zwiększenie parametrów obróbki. Parametry technologiczne w frezowaniu zgrubnym dla ścieżek równoległych,
uwzględniać obróbkę w regionach o zwiększonych wymaganiach dotyczących warunków skrawania. Stałe obciążenie narzędzia pozwala znacznie zwiększyć posuw, prędkość obrotową narzędzia i głębokość skrawania pozwalając na usuwanie wióra według zaleceń producenta narzędzia.
Obróbka 5-osiowa po krzywej
Przed przystąpieniem do przygotoobróbki skrawaniem z użyciem strategii Wave zaleca się wykonanie krótkiego testu. Przygotowanie obróbki Wave wzdłuż prostej linii pozwala dobrać odpowiednie parametry technologiczne dla badanego narzędzia i materiału. Zdobyte podczas testu informacje pozwalają w pełni wykorzystać potencjał możliwości zawarty w strategii Wave.
Jednym z podstawowych parametrów narzędzi typu frez to długość części roboczej. Wykonując obróbkę na całej jej długości można uzyskać równomierne zużycie narzędzia. Podstawowym parametrem wyjściowym w definicji obróbki strategią Wave jest przyjęcie wartości głębokości skrawania równej 1-1,5 średnicy freza.

Strategia obróbkowa Wave jest teraz dostępna już
w podstawowej konfiguracji oprogramowania Edgecam

Dodatkowym kluczowym aspektem w obróbce Wave jest dobranie odpowiedniego materiału. Zaleca się stosowanie frezów o nieparzystej liczbie ostrzy. Od 5 do 7 ostrzy skrawających używa się obróbce stali natomiast do obróbki aluminium wykorzystuje się narzędzia z 3 lub 5 ostrzami. Odradza się mocowanie narzędzi przy użyciu oprawek Weldon ponieważ nie mocują freza na pełnej jego średnicy, co może spowodować jego wytrącenie z położenia równowagi. Lepszym rozwiązaniem jest użycie tulei zaciskowych, zamocowania hydraulicznego lub skurczowego
Półfabrykat typu kostka jest zamocowany w imadle tak aby przestrzeń do obróbki znajdowała się powyżej szczęk uchwytu. Punkt bazowy ( zero programu) zostało umieszczone w prawym dolnym rogu. Takie umiejscowienie punktu pozwoli na wygenerowanie bardziej czytelnego kodu NC. Narzędzie zagłębi się w materiał w prawym dolnym rogu elementu (X0,Y0) i ruchem roboczym wzdłuż osi X (czerwona oś) dojedzie do punktu (X-10,0). Punkt startu cyklu obróbkowego znajduje się w punkcie (X3,Y0). Powstała linia wejścia zapewnia odpowiednią odległość do rozpędzenia suportów obrabiarki. Frezowanie z zdefiniowaną głębokością skrawania na poziomie 1-1,5* średnica narzędzia pozwala obliczyć odpowiednią prędkość obrotową wrzeciona i posuw bazując na zaleceniach od producenta narzędzi.
Strategie Wave®
Przykładowy kod NC dla wykonania testu narzędzia do obróbki Wave.
%O1000
N1 G90 G20 G00 G40 N2 T1 M6 N3 S[RPM] M3 N4 M8
N5 X3. Y[%*Średnica narzędzia] N6 G43 Z0.25 H01
N7 Z[Głębokość skrawania]
N8 G1 X-10 F[Posuw] N9 G0 Z0.25
N10 G28 Z0 N11 G28 X0 N12 M30

Podczas wykonywania testu należy zwrócić szczególną uwagę na kolor, kształt i wielkość wiórów jak również na wydawany dźwięk podczas pracy narzędzia.
Wióra powinny mieć gładką krawędź od początku aż do samego końca (zdjęcie). W obróbce elementów ze stali ciepło wydzielane w procesie skrawania jest odprowadzane przez wiór nadając im lekko niebiesko-brązowy kolor
Opierając się na przeprowadzonym teście optymalizuj parametry technologiczne ograniczając się do zmian tylko jednego parametru skrawania podczas trwania przejścia narzędzia. Parametry umożliwiające kontrolę wióra to głębokość i szerokość warstwy skrawanej oraz prędkości posuwu i obrotów narzędzia.

edgecam@edgecam.pl

obróbka 4 i 5-osiowa

Obróbka elementów o skomplikowanych kształtach

Oprogramowanie Edgecam łączy obróbkę 4 i 5-osiową symultaniczną z obróbką frezarską i frezarsko-tokarską. Pozwala zaprojektować wieloosiowe i złożone strategie obróbkowe dla elementów o skomplikowanych kształtach, które wymagają specjalnego oprzyrządowania.

Oprogramowanie Edgecam zawiera w swojej ofercie wiele rozmaitych i dedykowanych strategii obróbkowych 4 i 5-osiowych. Interfejs modułu do obróbki w 4 i w 5 osiach wprowadza nową jakość w komunikacji pomiędzy użytkownikiem a programem. Proces przygotowanie obróbki jest prosty i szybki, a jednocześnie zachowana zostaje pełna kontrola narzędzia niezbędna w:
• Obróbce SWARF - pozwala na dopasowanie kształtu ścieżki do zmiennej geometrii obrabianej ścianki.
• Obróbce 5-osiowej wykończającej -frezowanie złożonych powierzchni wymaga odpowiedniego zdefiniowania wejść, wyjść i przejść narzędzia, oraz ustawienia odpowiedniej strategii dla określenia kąta natarcia.
• Obróbce 5 osiowej po profilu -dodatkowych ustawień kontroli narzędzia wymaga się przy obróbce rowków, usuwaniu naddatków oraz przy przycinaniu arkuszy form
• zdefiniowaniu i zasymulowaniu narzędzi o specjalnym przeznaczeniu i nietypowej geometrii jak np. frezy kulowe
• Zwiększaniu wydajności obróbki i polepszaniu jakości powierzchni zachowując ciągłą możliwość edycji kształtu ścieżek
Wstępem do modułu 5-osiowego jest opcja umożliwiająca konwersję ścieżek 3-osiowych na 5-osiowe. Przekształcone ścieżki są wspierane przez symulację pozwalając wykryć ewentualne kolizje.
4-osiowe strategie obróbkowe idealnie sprawdzają się w obróbce elementów obrotowych w tym komponentów z przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego takich jak: wałki rozrządu, wały korbowe, łopatki. W przemyśle naftowym i gazowym obróbką z nawinięcia wykonuje się matryce, których geometria posiada oś obrotu.
Obróbka 4 i 5-osiowa symultaniczna stanowi kluczowy element rozwoju firm zajmujących się produkcją elementów o powierzchniach swobodnych. Klienci, którzy zakupili oprogramowanie Edgecam zwracają szczególną uwagę na wzrost zamówień wynikający pośrednio z:
• Zredukowania czasu cyklu obróbki. Czas potrzebny na zaindeksowanie maszyny jest w znacznym stopniu zredukowany. Wyeliminowanie błędów związanych z pozycjonowazwiększa dokładność i jakość powierzchni.
• Ciągła weryfikacja i optymalizacja ustawienia narzędzia względem powierzchni poprawia jej jakość i pośrednio zwiększa wytrzymałość i odporność narzędzia.
• Ustawianie odpowiedniej strategii pochylenia narzędzia zwiększa przestrzeń obróbkową pozwalając na obróbkę głębokich kieszeni i podcięć bez stosowania dodatkowego oprzyrządowania

• Możliwość dowolnego pozycjonowania narzędzia w trakcie obróbki zmniejsza liczbę elementów wykorzystywanych do zamocowania detalu na stole obrabiarki.

Obróbka 5-osiowa znajduje coraz szersze zastosowanie we wszystkich gałęziach przemysłu. Wraz z rozwojem obrabiarek i ich rosnącą popularnością firmy zwiększają swoje oczekiwania względem uzyskiwanej jakości powierzchni i czasu trwania obróbki. Wzrost wymagań zwiększa zapotrzebowanie na generowanie coraz bardziej
kształtów ścieżek narzędzia.

Konwersja ścieżek narzędzia z 3 do 5-osi
Wiedza zdobyta podczas korzystania z modułu 3-osiowego idealnie nadaje się by rozpocząć pracę z obróbką 5-osiową. Polecenie konwertowania ścieżek wykonuje translację kodu NC na 5-osiowy w celu uniknięcia kolizji, dopasowania ścieżek do geometrii, skrócenia wymaganej długości narzędzia oraz zoptymalizowania samego procesu skrawania.

Obróbka Tokarsko - frezarska
4 -osiowe obrabiarki CNC pozwalają wykonać podstawową obróbkę elementów obrotowych z wykorzystaniem narzędzi frezarskich. Narzędzie jest zagłębiane w materiale na określoną wartość przy jednoczesnym ruchu obrotowym detalu. Wykorzystując 4-osiowy moduł Edgecam'a w prosty sposób możesz wykonać krzywki i wałki rozrządu.

Cykl 5-osiowy wykończający
Obróbka 5-osiowa wykończająca generuje na wielu powierzchniach ścieżki narzędzia podobne do wierszowania z zachowaniem odpowiedniego kąta nachylenia do powierzchni obrabianej

SWARF
SWARF to akronim od Side Wall Axial Relief Feed. Obróbka bokiem freza wzdłuż pochylonych powierzchni
bocznych jest powszechnie praktykowana w przemyśle lotniczym. Pochylenie osi narzędzia jest ustawiane w zależności od pochylenia ścianki, a głębokość skrawania ogranicza krzywa powstająca na styku ścianki i dna.

Obróbka 5-osiowa po krzywej
Ścieżka narzędzia generowana jest na kształt wskazanej krzywej. Oś narzędzia jest ustawiona w kierunku normalnym do powierzchni. Cykl często stosuje się do usuwania naddatków odlewniczych.

Obróbka 5-osiowa pomiędzy krzywymi
Cykl został stworzony z myślą o obróbce powierzchni spoin. Proces układania ścieżek został tak zaprojektowany, że kształt ścieżki narzędzia ulega dopasowaniu do krzywych, a w przestrzeni pomiędzy nimi geometria ścieżki jest interpolowana.

Zaawansowana obróbka 4 I 5-osiowa
Zaawansowany moduł 5-osiowy zapewnia całkowitą kontrolę ścieżek narzędzia dla modeli bryłowych, powierzchniowej jak i drutowych. W porównaniu do modułu standardowego zawiera wiele dodatkowych funkcji i udogodnień. Jest przede wszystkim dedykowany do obróbki detali, gdzie duże znaczenie ma zdefiniowanie odpowiednich wejść/wyjść i kontroli narzędzia np. obróbka łopatek turbin, wirników oraz obróbka kieszeni.

Indeksowanie w 5-osiach
Obróbka 5-osiowa umożliwia również obróbkę indeksowaną nazywaną potocznie obróbką 3+2. Element jest ustawiany w określonej pozycji wykorzystując w tym celu ruch w 3 osiach i 2 obroty. Następnie po zaindeksowaniu i ustawieniu osi narzędzia względem powierzchni obrabianej obróbkę można wykonywać używając podstawowych cykli 3-osiowych.

Kontrola ścieżek narzędzia
W obróbce 5-osiowej występują sytuacje gdzie niewielka zmiana ustawienia bądź ruch narzędzia wymusi długie i szybkie ruchy podzespołów maszyny w celu osiągnięcia zadanego położenia. Takie ruchy kwalifikowane są jako potencjalnie niebezpieczne. Dlatego też Edgecam został wyposażony w zaawansowane algorytmy sprawdzające położenie elementów maszyny względem detalu obrabianego i oprzyrządowania odpowiednio korygując i wymuszając określony ruch podzespołów obrabiarki. Dodatkowa opcja "Inverse Time Feed" pozwala wyeliminować efekt zmniejszania prędkości posuwu narzędzia podczas tych długich ruchów. Zadana odległości jaką ma pokonać narzędzie w określonym czasie pozwala na zastosowanie odpowiedniej kompensacji w trakcie obróbki.

EDGECAM POSTPROCESORY GRAFICZNE
KREATOR POSTPROCESORÓW - PROFESJONALNE NARZĘDZIE DO TWORZENIA ORAZ EDYCJI POSTPROCESORÓW

Najważniejszym etapem, po zakupie oprogramowania CAM jest wykonanie i wdrożenie postprocesora na kontyp maszyny i sterowania. Dostosowany postproce-sor jest gwarancją prawidłowej pracy obrabiarki CNC oraz zapewnia pełne wykorzystanie jej możliwości obróbczych.

KREATOR POSTPROCESORÓW
Funkcjonuje analogicznie do znanych z systemu Windows kreatorów konfiguracji i jest dostępny niezależnie od posiadanej konfiguracji oprogramowania Edgecam. Interfejs opiera się na przejrzystych, czytelnych oknach dialogowych. Tworzenie i edycja postprocesorów w Edgecam jest łatwe i przyjemne. Użytkownik ma możliwość wyboru typu obrabiarki (tokarki, frezarki, wycinarki), na którą będzie tworzony postprocesor.

KINEMATYKA OBRABIARKI
W Edgecam istnieje możliwość tworzenia postprocesorów na obrabiarki wieloosiowe o różnej konfiguracji: frezarki 2.5-, 3-, 4-osiowe (czwarta oś w głowicy lub w stole), frezarki 5-osiowe (konfiguracja głowica/głowica, stół/stół, głowica/stół), tokarki 2-osiowe, 2-osiowe + oś CY oraz wielozadaniowe centra tokarsko-frezarskie (4-osiowe + CYB + Przechwyt). Kreator pozwala na szybki wybór układu kinematycznego właściwego dla obrabiarki CNC.
SZABLONY STEROWAŃ
Zaletą Kreatora postprocesorów jest baza gotowych szablonów sterowań wiodących na świecie producentów sterowań:
Heidenhain, Siemens, Fanuc, Haas, Deckel Maho, Cincinnati, Pronum, Mazak, Mori Seiki, Okuma...

GRAFIKA OBRABIARKI
Użytkownik może bazować na domyślgrafice obrabiarki dodawanej automatycznie do wybranego szablonu w Kreatorze lub dodać wirtualny model dowolnej maszyny CNC stworzony wcześniej w systemie CAD 3D. W przypadku tokarek możliwe jest definiowanie oprawek narzędziowych, których kształt i rozmieszczenie zależy od rodzaju wywołanego narzędzia.

Ponadto w przypadku tokarek oraz centrów tokarsko-frezarskich kreator postprocesorów daje możliwość definiowania dowolnych oprawek narzędziowych stałych oraz napędzanych osiowo lub promieniowo. Możliwość wykorzystysymulacji obróbki z pełnym uzbrojeniem głowicy narzędziowej obrabiarki to niewątpliwie wielka zaleta systemu Edgecam. Wdrożony postprocesor daje programiście gwarancję bezpiecznej pracy oraz uniknięcie niebezpiecznych i bardzo kosztownych kolizji.

SYMULACJA OBRÓBKI W EDGECAM
NAJLEPSZY SPOSÓB NA BEZPIECZNE URUCHOMIENIE PRODUKCJI

Każdy moduł Edgecam wyposażony jest w trzy bezpłatne, niezależne symulatory obróbki. Programista każdorazowo powinien zweryfikować poprawność realizacji zastosowanych cykli obróbczych przed wygenerowaniem programu NC w CAM.
SYMULATOR NARZĘDZIA PO ŚCIEŻCE
Symulator umożliwia weryfikację pracy narzędzia poruszającego się po wygenerowanych wcześniej ścieżkach.Weryfikacja odbywa się na tle detalu obrabianego. Jest to doskonały sposób do przeanalizowania poprawności pracy wybranego narzędzia pod kątem dostępu do obrabianych obszarów oraz wysięgów narzędzi.

Symulator wyposażony jest w wygodne okno nawigacji, w którym automatycznie lub ręcznie możemy sterować położeniem narzędzia jak i prędkością jego pracy.
DYNAMICZNA SYMULACJA OBRÓBKI
Dynamiczny symulator obróbki jest zaawansowanym narzędziem weryfikującym poprawność pracy narzędzia. Programista ma możliwość obejrzenia sposobu wykonywania poszczególnych operacji obróbczych. Użytkownik na bieżąco widzi sposób oraz wielkość zdejmowanego materiału przez poszczególne ścieżki.
Podczas symulacji wykrywane są kolizje: narzędzie lub jego oprawka z półfabrykatem, z uchwytami materiału obrabianego, z detalem, z wrzecionem tokarskim. Błąd sygnalizowany jest poprzez zaznaczenie miejsca wystąpienia kolizji kolorem czerwonym.
... 'UUi
Edgecam oferuje również symulacje obróbki w trybie przyspieszonym. Jest to doskonałe narzędzie do szybkiej weryfikacji wykonywanych cykli obróbczych. W dowolnym etapie symulacji można przeprowadzić porównanie otrzymanej powierzchni detalu z powierzchnią nominalną modelu.

EDGECAM I SANDVIK COROMANT

...PARTNERZY DLA PRODUKTYWNOŚCI
Dzięki wymianie doświadczeń firmy Vero Software i Sandvik Coromant, dostarczają technologom i programistom profesjonalne oprogramowanie CAM oraz zaawansowane narzędzia obróbcze oraz system do zarządzania gospodarką narzędziową...
Firma VERO, największy na świecie dostawca oprogramowania CAM oraz Sandvik Coromant, lider w dziedzinie technologii narzędzi skrawających, dzięki globalnej umowie o współpracy dostarczają technologom i programistom doskonałe rozwiązania wspomagające produkcję na obrabiarkach CNC.
Badania naukowe wykazały, że efektywne wdrożenie systemu zarządzania gospodarką narzędziową pozwala na obniżenie czasu obróbki około 50% oraz zmniejszenie zapasów magazynowych około 40%. Efektywne zarządzanie narzędziami wymaga dokładnego skatalogowania używanych narzędzi. W ten sposób powstaje baza danych zawierająca niezbędne informacje o każdym narzędziu: jego lokalizację w magazynie, cenę, dostawcę, osiągi oraz żywotność.

SANDVIK COROGUIDE
CoroGuide jest elektronicznym katalogiem narzędzi, który zawiera szczegółowe informacje na temat wszystkich wyrobów firmy Sandvik Dostępne są w nim dane na temat narzędzi, płytek uchwyów oraz części zapasowych. Z elektroniczną bazą danych zintejest moduł doboru narzędzia i parametrów do obróbki.
Edgecam posiada w standardzie specjalny link do bibliotek CoroGuide. Moduł ten pozwala na integrację systemu Edgecam z bazą CoroGuide. Programista może natychmiast dobrać i wczytać narzędzie do magazynu znajdującego się bezpośrednio w Edgecam i wykorzystać je dla definiowanego procesu obróbczego w CAM.
Współpraca pomiędzy VERO oraz Sandvik Coromant daje gwarancję, że system zarządzania gospodarką narzędziową Sandvik jest produktem dopracowanym perfekcyjnie, spełniającym oczekiwania wymagających klientów.

EDGECAM I SANDVIK COROMANT

...PARTNERZY DLA PRODUKTYWNOŚCI
PŁYTKI WlPER
Potrzeba zwiększenia jakości otrzymanej powierzchni wymaga wprowadzenia nowej generacji płytek skrawających. Ogromną korzyścią dla przedsiębiorstw byłoby zupełne wyeliminowanie kosztownej operacji szlifoa w zamian zastosowanie wysokiej jakości obróbki wykańczającej.
Stosując płytki Wiper produkowane przez Sandvik Coromant w znacznym stopniu można wyeliminować operacje szlifowania i polerowania. Podczas toczenia z użyciem płytek z geometrią Wiper jakość uzyskanych powierzchni jest dwukrotnie lepsza, co przekłada się na wzrost produktywności. Edgecam jest pierwszym systemem CAM w pełni obsługującym płytki typu Wiper.

TOCZENIE SKOŚNE
Pojawienie się karbu to częsty problem podczas toczenia superstopów żaroodpornych. Zagłębianie skośne dostępne w Edgecam jest idealnym rozwiązaniem dla tokarek CNC -wzdłuż krawędzi skrawającej nie pojawia się żadne uszkodzenie. Przy zmiennej głębokości skrawania jest to najlepsze rozwiązanie. Alternatywą mogą być wielokrotne przejścia ze zmienną głębokością skrawania.
NARZĘDZIA WIELOZADANIOWE
W celu zwiększenia produktywności i pełnego wykorzystania obrabiarek wielozadaniowych Edgecam umożliwia wykorzystanie specjalistycznych narzędzi wielofunkcyjnych firmy Sandvik. Zastosowanie jednego wielozadaniowego narzędzia do toczeprzecinania, toczenia rowków oraz toczenia gwintów to krótszy czas wymiany narzędzia, zmniejszenie liczby wykorzystygniazd w magazynie narzędzi, to
zastosowanie jednego narzędzia tokarskiego do obróbki zewnętrznej lub wewnętrznej.
FREZOWANIE TOCZNE
Jest to frezowanie zakrzywionych powierzchni poprzez obrót przedmiotu obrabianego wokół wybranej osi. Mimośrodowe formy i kształty, które różnią się znacznie od wytwarzanych konwencjonalnymi metodami frezowania i toczenia mogą być frezowane tocznie. Metoda ta pozwala na usuwanie dużych ilości metalu przy odpowiedniej kontroli wióra. Aby w pełni wykorzystać narzędzia Sandvik w Edgecam możemy przesunąć oś narzędzia względem osi obrotu detalu uzyskując tym samym wymaganą jakość powierzchni.

LI 'L 1

OBRÓBKA POWIERZCHNI
Edgecam dostarcza kompleksowe rozwiązado generowania wysokiej jakości ścieżek narzędzia dla elementów pryzmatycznych jak i zaawansowanych geometrii 3 D. Ścieżki narzęw Edgecam dla obróbki powierzchniowej są efektywne, zoptymalizowane dla wysoko wydajnej obróbki szybkoobrotowej HSM.
FREZOWANIE WGŁĘBNE
Edgecam posiada specjalnie zaprojektowaną strategię Plunge Milling w celu pełnego wykorzystania frezów firmy Sandvik. We frezowaniu wgłębnym, obróbka prowadzona jest czołem narzędzia zamiast obwodem, co powoduje korzystną zmianę kierunku sił skrawania z dominujących promieniowych na osiowe. Na ogół, frezowanie wgłębne jest alternatywną metodą, gdy ze względu na drgania, nie jest możliwe frezowanie walcowe.

OBRÓBKATROCHOIDALNA
W Edgecam udostępniono innowacyjne trochoidalne cykle zoptymalizowane dla narzędzi skrawających Sandyik. Frezowatrochoidalne jest idealnym rozwiązaniem dla obróbki kieszeni oraz rowków. Dzięki ścieżce narzędzia w kształcie łuków, strategia obróbki trochoidalnej jest doskonałym rozwiązaniem do zastosowań w szybkoobróbce HSM. Chwilowy styk narzędzia z materiałem obrabianym podnosi żywotność krawędzi skrawającej frezu zwiększając jego trwałość. Pozwala to zastosować maksymalny, możliwy posuw podczas całego cyklu obróbczego, zapewniając kontrolę posuwu zależnie od obciążenia frezu.
Zastosowanie obróbki trochoidalnej pozwala na przyspieszenie cyklu, redukcję czasu obróbki, utrzymanie stałej szerokości skrawapolepszenie jakości uzyskanej powierzchni.

radan3D
Projektowanie 3D oraz automatyczne rozwijanie blach

Radan 3D jest wysoce wydajnym narzędziem, czyniącym modelowanie i projektowanie elementów blaszanych 3D bardzo łatwym i przyjaznym dla użytkownika.

Projektowanie 3D detali blaszanych.
Program jest ukierunkowany, aby w szybki i prosty sposób projektować i edytować pojedyncze elementy blaszane oraz złożenia. System daje możliwość definiowania parametrów projektowych, dzięki czemu jest dopasowany do wymagań i potrzeb użytkownika, co pozwala na precyzyjne opracowanie wielkości modelu rozgiętego dla projektowanego elementu 3D. Zbudowany na jądrze modelowania ACIS oraz dzięki implementacji nowoczesnych technik parametrycznych, system Radan 3D wprowadza innowacyjne rozwiązania do modelowania 3D oraz łączy metodę 2D z 3D. Dodatkowo Radan3D pozwala na import szeregu popularnych formatów plików takich jak: Inventor, Solidworks, Catia V4 i V5, SAT, IGES, STEP i Parasolid, oraz daje możliwość wczytywania plików złożeń.Model w Radan3D może być uzupełniony o dane produkcyjne dotyczące np. promienia gięcia, pochodzące bezpośrednio z programu Radbend - automatyczne programowanie gięć CNC.

Automatyczne rozwijanie
Części mogą być rozwijane bezpośrednio do edytora technologii części, co umożliwia ich dalszą obróbkę pod kątem cięcia bądź wykrawania. Dzięki temu w szybki sposób można przejść od modelu 3D do kodu NC. Parametry rozwijania, takie jak np. współczynnik
rozgięcia, mogą być dopasowane niezależnie od geometrii w oparciu o dane konkretnej obrabiarki tak, aby uzyskać jak najlepszy efekt końcowy. Możliwość kalibracji Radan3D z konkretną giętarką czyni rozwijanie elementów z 3D bardzo efektywnym i precyzyjnym narzędziem, pomagającym w przygotowaniu produkcji.

Wybrane funkcje
Definiowane przez użytkownika parametry gięcia
Możliwość zmian projektowych detalu 3D łącznie ze zmianą grubości materiału
Zautomatyzowane i asocjatywne narzędzia do rysowania 3D i 2D
Asocjatywne pobieranie wymiarów z projektów 3D do 2D
Zintegrowany z innymi rozwiązaniami Radan

specjalistyczne narzędzie do projektowania blach eliminacja błędów projektowych dokładne automatyczne rozwijanie z 3D także obiektów importowanych z innych programów zwiększenie wszechstronności produkcji wysoka jakość importowania danych wraz z opcjonalnym sprawdzaniem geometrii wysoka produktywność

Radan jest prostym w użyciu narzędziem do projektowania 3D. Jest idealny do projektowania detali i złożeń z części blaszanych oraz innych elementów 3D. Radan 3D jest kompleksowym rozwiązaniem modelowania 3D, spełniającym Twoje wszystkie potrzeby projektowania i modelowania 3D.

Rozwijanie 3D do 2D
Program może rozwijać modele 3D odzwierciedlając skomplikowane profile w rysunku płaskim. Przy generowaniu plików na maszynę, której narzędzia tnące bazują na typowych liniach i łukach, system zamienia skomplikowane profile na linie i łuki. Ten proces jest tak zaprojektowany, aby zminimalizować liczbę geometrii potrzebnych do dokładnego wykonania detalu. Korzyścią z takiego zabiegu jest krótszy program NC i lepsza jakość detali.
Pełne modelowanie złożeń
Radan3D jest idealnym narzędziem do modelowania prostych i skomplikozłożeń. Części mogą być łączone w całe złożenia bądź podzłożenia i w taki sposób zapisane, celem ich późniejszego wykorzystania w innych plikach.
Hierarchia złożeń
Radan3D umożliwia tworzenie złożeń: od dołu do góry i od góry do dołu.
Złożenie od dołu do góry oznacza, że użytkownik może zaprojektować każdą część osobno i potem połączyć ją
w złożeniu z innymi tworząc jedno pełne złożenie. Druga metoda, to złożenie od góry do dołu, co oznacza, że użytkownik może pracować na całym złożeniu, projektując jego poszczególne części podczas pracy nad całością.
Zaginanie z płaskiego 2D do 3D
Radan3D pozwala użytkownikowi w prosty i wydajny sposób na stworzenie modelu 3D z posiadanego rozwinięcia 2D. Wykorzystując parametry Twojej giętarki program analizuje linie gięcia oraz profile zewnętrzne z rysunku 2D, dzięki czemu utworzony zostanie dokładny model 3D danego detalu.
Utworzony model może być edytowany w edytorze 3D, co stanowi najbardziej produktywny sposób obróbki posiadanych projektów 2D.
Integralność CAD/CAM
Radan3D stanowi niezależne narzędzie do modelowania 3D, jednak może też być w pełni zintegrowany z innymi aplikacjami Radan, co w połączeniu w jedno daje wysoce wydajny pakiet CAD/CAM.
Widok 2D a 3D
Unikalna technologia wielu widoków w Radan3D, pozwala użytkownikowi za pomocą kilku kliknięć przekształcić projekt 2D, lub kilka widoków 2D danego detalu, w jeden element 3D. To najszybsza metoda przejścia z 2d do 3D.
Dokładne projektowanie
Aby umożliwić funkcjonalne i dokładne projektowanie 3D Radan posiada:
• projektowanie z wykorzystaniem parametrów gięcia danej giętarki
• automatyczne dodawanie zagięć
• zawansowana obsługa narożników
• scalanie skomplikowanych narożników
• definiowane przez użytkownika parametry gięcia

Radpunch

Wspomaganie programowania CNC dla wykrawarek
Radpunch jest niezależnym od obrabiarki rozwiązaniem programowania wykrawarek CNC, które redukuje czas uruchomienia produkcji.

Radpunch zintegrowany z Radprofile, dostarcza kompleksowego narzędzia do obsługi wszelkich prac pod wycinanie lub wykrawanie lub na maszyny typu combo. To potężne połączenie pozwoli na programowanie wszystkich obrabiarek typu laser, plazma, płomień, wykrawarka dowolnej marki i rodzaju czy maszyny combo, zarówno z istniejącego parku maszynowego jak i tych planowanych do zakupu w przyszłości, z jednego systemu. Raz zakupiony system zapewni obsługę całego Twojego parku maszynowego teraz na w przyszłości.
Radpunch integruje cały proces programowania od projektowania geometrii poprzez technologię wykrawania, nakładanie na arkusze, kolejność wykrawania aż po generowanie kodu NC i wysyłanie go do maszyny za pomocą DNC kończąc. Integralność Radpunch polega również na wykorzystaniu Bazy Danych Wytwarzania (BDW), która służy do zapisywania wszelkich informacji technicznych wykonywanych prac. Dane te, później są do wykorzystania, co skraca znacznie czas pracy oraz podnosi efektywność i ogranicza błędy poprzez większą automatyzację procesu. Zrozumienie specyfiki pracy obrabiarki, jej możliwości i ograniczeń jest kluczem do wykorzystywania jej efektywnie. Radpunch pomaga użytkownikowi w procesie optymalizacji obróbki dzięki znajomości tych ograniczeń i możliwości wszystkich Twoich obrabiarek.
Optymalizacja technologii wykrawania jest kluczowa dla efektywnego

programowania Twoich wykrawarek, przez co redukuje się koszty wytwarzania detali. Proste optymalizowanie działania konwencjonalnych narzędzi, używanych na danej części, już nie wystarcza. Obecne obrabiarki umożliwiają np. wykrawanie bardzo blisko łap, blisko krawędzi, używanie narzędzi takich jak: koła, przecinaki, nożyce oraz zmienne narzędzia znakujące. Radpunch posiada zdolność do programowania takich narzędzi czy funkcji i potrafi dzięki temu wygenerować kod NC obsługujący je. Radpunch poprzez zapewnienie obsługi specjalistycznych technologii, pozwala również na dobranie kilku technologii do jednej części dla różnych orientacji detalu podczas nakładania. Umożliwia to pełne wykorzystanie materiału poprzez obracanie detalu przy nakładaniu, co przy innych warunkach nie jest możliwe z powodu ograniczeń maszyny. Ta sama funkcjonalność pozwala optymalizować proces zdejmowania detali za pomocą obsługiwanych przez maszynę urządzeń dodatkowych. Podczas gdy dana część jest podnoszona w jednej orientacji, jej podniesienie w innym położeniu może nie być możliwe. Nałożenie technologii zdejmowania i podnoszenia części na samą część pozwala na poprawne ułożenie części na arkuszu. Aby zminimalizować czas uruchomienia produkcji, najważniejszym aspektem jest określenie technologii wykonania. Radpunch umożliwia dostosowanie technologii za pomocą szeregu definiowalnych narzędzi, udostępnionych użytkownikowi w programie. Przyjazny interfejs natomiast, pozwala użytkownikowi na dowolną ingerencję w technologię i jej poprawienie w dowolny sposób.

Zrozumienie możliwości i ograniczeń konkretnej maszyny jest kluczem do jej obsługi w sposób jak najbardziej efektywny. Radpunch pomaga użytkownikom w optymalizacji wielkości produkcji na każdej maszynie pod kątem tych możliwości i ograniczeń.

Możliwości i kontrola

Siła automatyzacji połączona z pełną kontrolą przez użytkownika, czyni z Radpunch narzędzie niezwykle skuteczne, które dodatkowo może być konfigurowane na wielu płaszczyznach i dostosowane do wymagań danej produkcji. Dzięki temu Radpunch może ewoluować razem z rozwojem Twojej firmy.
Wybór technologii, znakowanie, preferowane narzędzia do zdejmowania detali, preferowana kolejność wykrawania - wszystko to i jeszcze więcej może być zdefiniowane w powiązaniu z materiałem, jego grubością, rodzajem oraz obrabiarką w Bazie Danych Wytwarzania (BDW). BDW natomiast rozwijane jest wraz z każdym nowym zleceniem. Przyjmowanie nowych klientów, ich specyficznych wymagań, nowych produktów czy nowych obrabiarek , powoduje potrzebę kontroli nad nowym materiałem, technologią czy nowym procesem. BDW zapewnia spójność programowania dla tych nowych kryteriów dla wszystkich Twoich maszyn, co powoduje ograniczenie poprawek, błędów oraz wzrost wydajności.
Jeśli wolisz wszystko kontrolować ręcznie, Radpunch jest do tego
stworzony. Umożliwia on użytkownikowi dowolną ingerencję w technologię, kolejność, czy rozkrój w każdym momencie pracy. Możliwość nadpisania zmian wprowadzonych przez użytkownika nad automatycznymi procesami, daje nam dużą swobodę obróbki, nawet dla najbardziej skomplikowanych projektów w sposób łatwy i szybki.
W pełni zintegrowany moduł do nestingu Radnest, pozwala natomiast na proste tworzenie nakładania na arkusze. Automatyczne funkcje nakładania są bardzo rozbudowane, dzięki czemu jesteś w stanie szybko przestawić produkcję na inną obrabiarkę, czy wprowadzić zmiany nie powtarzając całego procesu programowania od początku. Radnest dzięki swoim zaawansowanym funkcjom obniża zużycie materiału oraz poprawia znacznie wydajność produkcji poprzez jego lepsze wykorzystanie.
Efektywność jest wszystkim

Radpunch jest szybką, nowoczesną aplikacją stworzoną przez Radan'a aby wspomagać programowanie i obróbkę danych od pliku CAD do kodu NC.
Spójny interfejs i automatyzacja pomagają użytkownikowi w tym procesie. Niestety, w pracy nie zawsze produkcja przebiega płynnie. Problemy na poziomie produkcji, zmiany w zamówieniach od klienta, czy nieprzewidziane awarie maszyn, wymuszają często potrzebę bycia zarówno szybkim jak i efektywnym.
Radpunch pozwala użytkownikowi poprawić dane wymagania czy zmienić maszynę, na której ma być wykonane zlecenie, w bardzo łatwy i szybki sposób, co wcale nie oznacza powtórzenia całego procesu programowania.
Obrabiarka jest tak efektywna, jak oprogramowanie nią sterujące, dlatego też osobiście wdrażamy każdy postprocesor, upewniając się, że obsługuje wszystkie funkcje maszyny oraz że pracuje optymalnie. To efektywność Twojej produkcji jest dla Ciebie najważniejsza, dlatego Twoje oprogramowanie CAM jest dla nas takie ważne.

radan@radancnc.pl